신발 제조업체의 생산에 가장 큰 압력은 무엇입니까?
신발 제조업에서 불안감은 일상적인 공기이다.월초만 해도 주문 부족으로 고민하던 중 월중에 갑자기 세 개의 긴급 뒤집기가 몰려들었고, 월말 채산 때 30일 동안 바빴지만 이윤이 블레이드처럼 얇다는 것을 발견했다.그러나 일선 관리자-매일 재단, 바늘차, 성형 작업장을 누비는 공장장, 팀장, 계획원-그들이 가장 두려워하는 것을 묻는다면, 대답은 종종 기이하게 일치한다: 주문이 너무 적거나 단가가 너무 낮은 것이 아니라, 분명히 모든 부분이 돌아가고 있지만, 다음 초에 어느 노드가 체인이 빠질지 모른다.
이런 압력은 단일지표로 계량화할수 없지만 신발제조기업의 생산관리의 진실한 바탕색이다.그것은 납기 압력이 아니다. 왜냐하면 납기 압력은 적어도 명확하기 때문이다. 어느 날 출하할지, 며칠 남았는지, 얼마나 부족한지, 이것들은 모두 계산할 수 있는 목표이다.그것은 원가압력이 아니다. 원가압력도 측정할수 있다. 즉 재료소모, 인공작업시간, 제조비용, 매 항목마다 채산구경이 있다.진정한 가장 큰 압력은 이러한 계산 가능한 목표 뒤에 있는 계산 불가능한 심연: 불확실성에서 온다.
불확실성은 우선 재료 속에 잠복해 있다.신발 공급망의 복잡성은 문외한의 상상을 훨씬 능가한다.천연가죽은 사이즈에 따라 구매하지만 같은 가죽재료의 부동한 차수에 육안으로 식별할수 있는 색차가 존재하기에 재단작업장은 반드시 엄격히 항아리번호에 따라 배합하여 비교해야 한다. 그렇지 않을 경우 완제품화는 고객의 손에서 깊이가 같지 않은 난감함을 나타낼수 있다.고무의 큰 바닥은 황화금형에 의존하는데 금형의 배기와 황화기대가 묶이는 복잡도는 정밀한 도미노조절에 못지않다.더 어려운 것은 공급업체의 예측 불가능이다. 오늘 항구에 도착하기로 한 옥스퍼드브가 아직 해상에서 떠내려갈 수도 있다. 다음 주에 출하하겠다고 약속한 접착제 공장이 갑자기 친환경 생산 제한 통지를 받았다.복건성 진강의 모 운동화공장의 생관원은 휴대폰통신록에 70여개 공급업체의 화물추적전화가 저장되여있는데 고봉기에 매일 80통을 쳤지만 여전히 생산라인의 조업중지와 원료대기를 막을수 없었다.그는 그 느낌을 형용했다: 너는 다음에 비둘기를 날리는 사람이 누구인지 영원히 모른다.
재료 불확실성의 궁극적인 형태는 재고 장부가 영원히 일치하지 않는 것이다.장부의 표시는 충분하지만 실물은 코드가 부족하고 색깔이 끊어진다;시스템이 창고에 있다고 인정하여 창고 관리원이 진열대를 뒤져도 찾을 수 없다.이것은 관리 태도의 문제가 아니라, 수공 모드는 신발 창고의 차원 폭발을 전혀 담을 수 없다-수천 가지 면 부자재, 수십 개의 사이즈 매트릭스, 몇 개의 실린더 번호 차수, 동적 변화의 창고 위치 조정.월말 실사는 재무와 창고 관리의 전쟁터가 되었고, 차이는 분명하게 설명되지 않았으며, 책임은 서로 미루고, 최종적으로 관례에 따라 손실을 계산했다.그 손실 숫자는 장부를 평정하는 도구이지만, 가장 본질적인 추궁에 대답한 적이 없다: 그 사라진 원단은 도대체 어디로 갔는가.
불확실성의 두 번째 전장은 생산라인에 있다.제화업의 생산 공정은 전형적인 비선형 난제이다.같은 생산라인은 동시에 3~5개의 양식으로 이전될 수 있으며, 각 양식의 공정 시간, 설비 요구, 노동자 기능 등급의 차이가 현저하다.더 치명적인 것은 공정 순서의 딱딱한 구속이다-신발의 차 틈새는 반드시 신발 밑창보다 먼저 밀착해야 한다. 그렇지 않으면 반제품이 성형 작업장 입구에 쌓여 재작업을 기다린다;유화탱크의 온도 상승은 40분이 걸리며, 임시로 급단을 삽입하는 것은 이전 난로 제품이 유황을 통과할 수 있다는 것을 의미한다.전통적인 생산 배정은 생관원의 개인 경험에 의존하지만, 경험의 경계는 분명하게 보인다: 한 사람이 동시에 추적할 수 있는 주문의 상한선은 30개를 초과하지 않고, 정확하게 기억할 수 있는 공예의 구속은 20개를 초과하지 않는다.매일 생산 명세서가 50장을 돌파하면 생산 배정은 계획에서 도박으로 전락한다.온주의 모 남자신발브랜드의 생산공장장은 다음과 같이 솔직하게 말했다. 나는 매일 오전 첫번째 일은 오늘 어느 고리가 막힐것인가를 추측하는것이다.
설비의 불확실성도 마찬가지로 은밀하다.유화기의 온도 제어기 노화, 재단기의 유압 밸브 스며들기, 컴퓨터 바늘차의 서보 모터 과부하, 이러한 고장은 미리 알리지 않지만 가장 긴장된 출하 주에 제시간에 폭발한다.더 어려운 것은 설비 상태 정보의 외딴 섬인 수리과가 고장 원인을 알고 작업장 주임이 예상 복구 시간을 모른다는 것이다.조작공은 기계에서 이상한 소리가 나는 것을 느꼈고, 상부에 보고한 후 돌이 바다에 가라앉았다.푸젠성 푸톈의 모 신발 공장은 성형 생산 라인 주파수 변환기 고장으로 제때에 발견되지 않아 전체 생산 라인이 4시간 동안 정지되어 2만 켤레의 운동화 인도가 지연된 적이 있다.사후에 소급해보면 이 설비의 이상징후는 이미 반달전에 순검에 의해 기록되였지만 종이증빙서류가 서류함의 밑바닥에 깔려 따라오는 사람이 없었다.
품질 위험은 세 번째 불확실성이자 가장 예측하기 어려운 압력의 원천이다.제화업의 품질결함은 극히 드물게 전반 차수의 페기로 표현되며 더욱 많은것은 리산적이고 우발적이며 재현하기 어려운-어떤 신발의 실자국이 바늘을 뛰여오르고 어떤 차수의 신발바닥의 박리강도가 비교적 낮으며 어떤 주문의 풀잔류냄새가 표준을 초과한다.전통적인 품질 관리는 완제품 추출 검사와 고객 소송 피드백에 의존하는데, 결함은 이미 발생했고, 원가는 이미 침몰했지만, 원인은 여전히 수수께끼가 된다.광동 혜주의 모 녀성대리공장은 일찍 일부 수출설지화가 목적항에서 포름알데히드가 기준치를 초과하여 검출되여 전반 궤짝의 반송의 훼멸적인 타격에 직면했다.통지를 받고 리콜범위를 확정하기까지 3일간 가장 핵심적인 문제에 대답할수 있는 사람은 없었다. 즉 문제로트가 도대체 몇켤레이고 각기 어떤 경로로 발송되였으며 창고에는 아직 잠재적위험재고가 있는가?품관리경리는 반년의 검사기록을 뒤적였는데 공급업체의 차수번호는 생산공장명세서와 련관될수 없어 최종적으로 전반 경로로 리콜할수 밖에 없었다.그 물건의 손실은 품질 문제 자체에 의해 결정되는 것이 아니라 정보 단층 확대에 의해 결정된다.
이러한 불확실성의 공통된 본질은 정보가 전달되는 과정에서 왜곡되고 지연되고 손실된다는 것이다.구매원은 공급업체가 발송을 연기한다는 것을 알았지만, 생관원이 갱신 후의 재료 도착 날짜를 받았을 때 스케줄은 이미 두 시간 동안 집행되었다.작업장 팀장은 어떤 공정의 효율이 이상하다는 것을 발견했지만, 공예 엔지니어가 피드백을 받았을 때 불량품은 이미 생산 라인에서 유출되었다.재무는 월말에 원가초과지출을 산출하였지만 초과지출이 어느 주문서에서 발생하였고 어느 공정에서 발생하였으며 어느 원료를 수령하였는지는 이미 소급할수 없었다.모든 노드의 정보 지연 자체는 치명적이지 않지만, 수천 개의 노드의 지연 누적이 겹치면 전체 생산 시스템을 뒤덮는 안개가 형성된다.관리자는 이 안개 속에서 결정을 내린다. 경험에 근거하고, 직감에 근거하고, 운에 근거한다.
신발제조기업의 생산에 있어서 가장 큰 압력은 종래로 어떤 구체적인 난제가 아니라 난제가 어떤 형식으로, 어떤 시간에, 어느 환절에서 폭발할지 모르는것이다.이런 압력은 생산능력도, 원가도, 심지어 이윤도 침식하지 않는다. 그것은 기업에 대한 관리자의 통제감을 침식한다.관리원이 더 이상 자신이 배출한 계획이 집행될 수 있다고 믿지 않을 때, 공장장이 더 이상 월말 보고서가 진실한 상황을 반영한다고 확신하지 않을 때, 사장이 자신이 파악한 정보가 영원히 실제보다 3일 뒤처져 있다는 것을 발견할 때, 그것이야말로 디지털화 시대 신발 제조업의 가장 심층적인 불안감이다.
창고 밑바닥에 28개월 동안 깔린 그 검은 타이어 소가죽은 장부가액이 10만 위안으로 실제로는 이미 양산에 사용할 수 없다.그것은 결코 구매 결정 실수의 외로운 사례가 아니라, 신발 산업의 전통적인 생산 모델에서 불확실성이 서서히 쌓이고 결국 침묵 자산의 축소판으로 고착화되었다.그것은 모든 공장의 진열대 꼭대기, 시스템 장부, 재무 계상의 손실 준비에 존재한다.그것은 보이는 재고이며, 더욱 보이지 않는 압력이다.
이러한 압력을 해소하기 위해 필요한 것은 더 부지런한 추심, 더 엄격한 심사, 더 복잡한 Excel 공식이 아니다.필요한 것은 모든 사람의 뇌, 모든 종이 증빙서류, 모든 전화 소통에 숨겨진 정보를 유동적이고 정렬적이며 추적 가능한 데이터로 전환하는 것이다.구매 주문이 생산 스케줄과 같은 시스템에서 실시간으로 검사될 때, 설비 운행 매개변수가 품질 검측 기록과 자동으로 연관될 때, 원가 차이가 주문 완공 순간에 항목별로 소급될 수 있을 때, 그 안개는 사라지기 시작한다.이는 기술지상주의가 아니라 신발산업의 생산압력에 대한 가장 성실한 대답이다. 우리는 모든 불확실성을 제거할수 없지만 불확실성을 앞당겨 폭로하고 정확하게 귀위하며 재빨리 대응할수 있다.
이것이야말로 신발 제조 기업의 생산 관리의 진정한 명제이다: 불확실성과 싸우는 것이 아니라 확실성을 위한 궤도를 깔는 것이다.
