순통 신발 산업 ERP 관리 소프트웨어 - 신발 제조 기업의 생산 관리 난제 해결
광동 혜주의 한 중형녀성대리공장에서 생산공장장 진건신이 매일 새벽 사무실에 도착하는 첫 번째 일은 보고표를 보는것이 아니라 회의를 하는것이 아니라 작업장에 가서 한바퀴 도는 것이다.그는 재단기가 제때에 가동되었는지, 바늘차 라인에서 긴급 주문한 신발이 성형 작업장에 배달되었는지, 창고에서 어제 도착한 검은색 양가죽이 이미 검사를 마쳤는지 직접 확인해야 한다.15년간의 종사경험은 그로 하여금 생산라인의 반제품퇴적상황으로부터 어디가 막히고 어디가 재료가 부족하며 어디가 납기를 지연시킬수 있는가를 판단하는 능력을 련마하게 했다.그러나 이 능력은 효력을 잃고 있다.주문이 갈수록 깨지고 색깔이 갈수록 많아지면서 교환 빈도가 매주 두 번에서 매일 세 번으로 바뀌었다.그는 한 바퀴 도는 데 40분이 걸렸는데, 바로 이 40분 동안 생산라인이 또 새로운 신발 모양으로 바뀌었을 것이다.
진건신의 곤경은 바로 순통신발업 ERP관리소프트웨어가 해결해야 할 핵심명제이다.신발 제조 기업의 생산 관리 난제는 결코 고립된 것이 아니다. 그들은 그물로 얽힌 도미노이다-재료와 계획 분리, 계획과 생산 능력 분리, 생산 능력과 진도 분리, 진도와 원가 분리.순통 소프트웨어의 문제 해결 사고방식은 모든 카드를 바로잡는 것이 아니라, 첫 번째 카드부터 시작하여 전체 배열의 궤도를 다시 부설하는 것이다.
생산 관리의 가장 아픈 첫 번째 카드는 재료의 불확실성이다.순통신발업 ERP의 접점은 구매원에게 어떻게 물건을 재촉하는지 가르치는 것이 아니라 재료 상태를 시스템에서 실시간으로 볼 수 있고, 계산할 수 있으며, 예단할 수 있도록 하는 것이다.모든 진짜 가죽을 입고할 때 공급업체의 로트 번호와 실린더 번호를 스캔하고, 시스템은 자동으로 구매 주문서를 연관시키고 내부 추적 코드를 생성한다;작업장의 재료 수령을 재단할 때 코드를 스캔하여 실린더 번호가 공정표와 일치하는지 검사하고, 색차 위험은 완제품 검사 단계가 아니라 원료 발송 단계에서 차단한다;자재 일제 검사 모듈은 매일 새벽 자동으로 운행되며, 향후 72시간 동안 착공할 계획인 작업명세서와 현재 재고, 도로 구매, 온라인 반제품을 일일이 대조하고, 일제의 작업명세서는 배열 가능한 상태로 전환하며, 일제하지 않은 작업명세서는 구매원에게 경보를 푸시한다.온주의 모 남자신발브랜드가 이 모듈을 응용한후 재료지연으로 인한 생산라인의 조업중지횟수가 70% 줄어들자 진건신은 더는 매일"그 양가죽이 도착했는가"를 추궁할 필요가 없었다.
생산 관리가 가장 깊은 두 번째 카드는 스케줄의 복잡성이다.제화업의 생산라인은 흐름선이 아니라 다품종, 소량, 빈번한 교환의 유연성단위이다.같은 성형생산라인은 오전에 황화화를 달리고 오후에 랭점화를 전환할수 있는데 두가지 신발형의 공정시간, 설비금형, 인원기능요구가 완전히 다르다.전통적인 스케줄링은 생관원의 개인 경험에 의존하는데, 경험의 용량 상한선은 공장의 관리 천장을 결정한다.순통 신발업 ERP에 내장된 고급 스케줄링 엔진은 주문 납기, 재료 정합 상태, 설비 부하, 금형 가용성, 팀 특기 공정 유형 등 수십 가지 매개변수를 종합적으로 가중하여 5분 내에 실행 가능한 일일 파견 계획을 생성한다.더 중요한 것은 동적 재배치 능력이다. 어떤 공급업체가 재료가 이틀 지연되었다고 통지하면 시스템은 자동으로 영향을 받은 주문을 뒤로 이동하고, 후속 공정의 착공 시간과 완공 예상을 동시에 갱신하며, 판매측에 송부 기간 변경 경보를 추진한다.복건성 진강의 모 운동화공장에서 동태배치를 응용한후 긴급플러그의 대응시효는 반나절에서 40분으로 압축되였고 생산라인의 교환대기시간은 평균 35% 감소되였다.
생산 관리의 가장 은밀한 세 번째 카드는 진도의 블랙박스이다.작업장 주임의 핸드폰은 매일 십여 통의 추심 전화를 받았는데, 매 통마다 같은 말을 묻고 있다: 나의 그 물건은 지금 어디에 갔느냐.진건신은 답안을 알고있었지만 그의 답안은 영원히 추산이였다. 정상적인 진도에 따라 침차에 있어야 했다. 만약 보조재료가 걸리지 않았다면.신발업 ERP의 전자공표시스템을 순통하여 매 한장의 생산공정표를 공정급임무로 분해하고 로동자가 매 공정을 완성할 때마다 코드를 스캔하여 확인하며 시스템은 실시간으로 이 주문의 현재 소재공정, 루계 작업시간, 예상 남은 시간을 갱신한다.관리자의 휴대폰은 수시로 임의의 주문의 생산궤적을 조달할수 있는데 마치 속달물류를 조회하는것처럼 직관적이다.더 중요한 것은 조회되는 것이 아니라 비정상이 스스로 촉발되는 것이다. 어떤 공정의 체류 시간이 표준 공정 시간의 1.5배를 초과하면 시스템은 자동으로 팀장에게 시간 초과 경보를 푸시하며, 공장장이 라인을 순찰할 때 우연히 발견하는 것이 아니다.
생산 관리가 가장 비싼 네 번째 카드는 품질의 사후 책임이다.제화업의 객소는 흔히 일괄적으로 페기된것이 아니라 리산적이고 우발적이며 재현하기 어려운 결함이다.전통적인 모델에서, 고객은 고무신 한 켤레를 반환하고, 제품 관리원은 반년 전의 재료 수령 기록, 공정 흐름표, 검사 보고서를 인공적으로 뒤져야 하는데, 며칠이 걸리고, 소급 원가는 심지어 보충 원가보다 높다.순통신발업 ERP는 매 한켤레의 완제품화를 위해 유일한 전자품질보관서류를 구축하는데 원자재로트, 매 공정조작공, 매 품질검사매개 변수로부터 황화곡선, 접착제배합비례에 이르기까지 전부 완제품소급코드에 련관된다.고객이 반품할 때 신발함 QR코드를 스캔하면 시스템은 15분내에 완제품으로부터 원료로트, 품질문제로부터 책임공정에 이르는 역추적을 완성한다.강소의 모 대외무역신발기업은 일찍 일부 눈밭부츠가 수출목적국에서 고무잔류가 기준치를 초과하여 검출되였고 순통소급모듈잠금문제의 차수는 3로류화제품에만 관련되여 전반 화물이 반환되는 훼멸적인 손실을 피면하였으며 리콜범위는 240켤레로 정확하게 통제되였다.
생산 관리의 가장 침묵하는 다섯 번째 카드는 원가의 진실한 집합이다.신발기업의 재무에서 가장 골치 아픈 것은 총원가를 계산하지 못하는 것이 아니라, 모든 신발, 모든 주문, 모든 고객이 도대체 얼마의 총이익을 기여하는지 계산하지 못하는 것이다.진피 가격은 국제 경매 시장에 따라 매주 변동하며, 재단 손실은 조판 밀도에 따라 사람에 따라 다르며, 성형 생산 라인의 증기 에너지 소모는 제품에 따라 정확하게 분할하기 어렵다.전통적인 원가계산은 월말에 한번씩 가중평균을 채용하여 차이를 전부 총원가에 균등하게 분담하였는데 베스트셀러와 미리금이 혼동되지 않았다.순통신발업 ERP는 주문급 원가계산을 도입하여 매 한장의 생산공정서가 완공될 때 자동적으로 실제 원료수령원가, 실제 인공작업시간, 설비감가상각과 에너지소모를 분담하고 실시간으로 표준원가를 대조한다.자계의 모 신발기업이 시스템을 오픈한후 처음으로 자기가 일년 내내 주문한 고전샌들의 실제원가가 오퍼보다 12% 더 높다는것을 발견하였다. 문제는 수공구슬장식공정이 종래로 단독으로 작업시간을 계산한적이 없으며 줄곧 바늘차공의 평균작업가격으로 진실한 원가를 은페해왔다.
순통 신발업 ERP 관리 소프트웨어가 생산 관리의 난제를 해결하는 방식은 지금까지 자신이 모든 의외의 사고를 제거할 수 있다고 공언한 적이 없다.주문 플러그인, 장비 고장, 공급업체 지연, 인력 유출, 이런 의외의 사고가 매일 발생하고 있다.진정한 변화는 의외가 더 이상 정보 블랙박스의 갑작스러운 공격이 아니라 시스템이 미리 발령한 경보라는 점이다.책임을 추궁하는 것은 더 이상 회의 테이블에서 서로 책임을 미루는 것이 아니라, 소급할 수 있고, 귀인할 수 있으며, 개선할 수 있는 관리 폐쇄 고리이다.천젠신은 현재 매일 새벽에도 작업장을 한 바퀴 돌지만, 그는 더 이상 생산라인이 막혔는지 확인하기 위한 것이 아니라, 시스템 경보가 자신의 육안 관찰과 일치하는지 검증하기 위한 것이다.최근 반년 동안 그는 시스템에 지는 횟수가 점점 더 많아졌지만, 그는 이것이 좋은 일이라고 느꼈다. 그것은 그가 더 이상 두 눈으로 전체 생산 라인을 주시할 필요가 없다는 것을 의미한다.
생산라인에서 18년 동안 돌아다녔던 그 눈은 마침내 더 먼 곳을 바라볼 수 있게 되었다.
