Отслеживание сдельной записи: решение для снижения пяти основных затрат предприятия

Революция управления от расплывчатого распределения к точному учету

В трудоемких отраслях обрабатывающей промышленности сдельная заработная плата является наиболее распространенным и прямым методом распределения заработной платы. Он тесно связывает доходы рабочих с количеством производства, которое кажется справедливым и разумным, а стимулы ясны. Тем не менее, традиционная модель сдельного управления скрывает глубокие системные недостатки: статистика производства полагается на ручное заполнение, данные запаздывают и легко искажаются; Ответственность за качество трудно проследить, дефектные продукты и переработка не могут быть точно отнесены к ответственности; Неполный оборот незавершенной продукции, виртуальный рост запасов полуфабрикатов; Утверждение цен на рабочую силу не подкрепляется данными, и трудовые споры часто возникают. Суть этих проблем одна и та же - отсутствие точной корреляционной записи между элементами « человек, машина, материал, метод» в процессе производства и конечным продуктом образует управляемый « черный ящик». Отслеживание сдельной записи - это системное решение, которое объединяет идеи промышленной инженерии с цифровыми технологиями, чтобы сделать этот черный ящик прозрачным. Создавая полные идентификационные файлы для каждого продукта и каждого процесса, он точно связывает результаты труда, качество работы, потребление материалов с конечным результатом, тем самым высвобождая значительные возможности для снижения затрат в пяти основных областях затрат.

Затраты на рабочую силу: от инерции времени к сдельной эффективности

Расходы на рабочую силу являются наиболее прямой и чувствительной статьей расходов предприятия. В традиционном сдельном режиме количество продуктов, выполненных работником, обычно визуально оценивается руководителем класса или объявляется самим работником, который не может проверить подлинность данных и может быть принят только пассивно. Эта информационная асимметрия приводит к двум распространенным проблемам: во - первых, феномен « мельниц» трудно искоренить, рабочие будут тратить эффективное рабочее время в больших количествах на ожидание, подготовку и деятельность, не связанную с добавленной стоимостью, фактический объем производства намного ниже теоретической мощности; Во - вторых, ценовая игра повторяется, руководству не хватает объективной поддержки данных, может основываться только на эмпирическом ценообразовании, попадает в цикл « снижение цен на саботаж, повышение цен на перепроизводство».

Система сдельной обратной связи радикально изменила ситуацию благодаря сбору данных на уровне процессов. Каждый раз, когда работник завершает процесс, он должен сканировать один QR - код или персональную рабочую карточку, и система автоматически записывает время начала обработки, время окончания, количество завершенных работ и оборудование для обработки. Все данные загружаются в режиме реального времени и не могут быть изменены, и менеджеры могут просматривать производительность каждой производственной линии и каждой станции в режиме реального времени в фоновом режиме. После того, как предприятие по производству скобяных изделий ввело систему сдельной обратной связи, доля рабочего времени увеличилась с 62% до 84%, а ежедневная производительность того же персонала увеличилась на 35%. Еще более важным является то, что система накапливает огромное количество данных о стандартном рабочем времени процесса, что позволяет перейти от эмпирической игры к измерению данных для утверждения цены - социально необходимое рабочее время для каждого процесса ясно видно, а уровень споров между работодателями и работниками снижается на 90% на основе одного и того же набора фактических диалогов.

Стоимость качества: от массового переделки до точной ответственности

Затраты на качество являются одними из самых скрытых и тяжелых скрытых затрат в обрабатывающей промышленности. В традиционном режиме, когда проверка готовой продукции обнаруживает проблемы с качеством партии, менеджеры часто могут только переработать или утилизировать всю партию продукции, не могут точно определить ответственный процесс, ответственное лицо и время ответственности. Эта « сидячая обработка» не только приводит к огромным отходам, но и делает невозможным улучшение качества - проблема скрыта в размытых границах ответственности.

Система сдельной прослеживаемости устанавливает полное « производственное резюме » для каждого продукта. От ввода сырья, обработки каждого процесса, проверки качества до складирования готовой продукции, каждый аспект оператора, параметры оборудования, данные испытаний записываются в режиме реального времени и привязаны к уникальному коду продукта. Когда на заднем плане продажи появляется жалоба на качество или производственная линия обнаруживает плохое качество, просто сканируйте код продукта, и система может полностью вернуться к истории своего рождения в течение нескольких секунд: сырье какого поставщика, производственная линия, оборудование, оператор, какая запись проверки качества. После того, как компания по производству автомобильных деталей применила эту функцию, время точного позиционирования проблем качества сократилось в среднем с трех дней до трех минут. Более далеко идущая ценность заключается в том, что система автоматически подсчитывает однократную пропускную способность каждого оператора, частоту отказов каждого устройства, коэффициент хорошего качества каждого поставщика, так что улучшение качества от « полного обзорного совещания» до « целевого управления данными». Постоянно отслеживая данные по качеству за первый месяц работы нового сотрудника, компания обнаружила, что уровень дефектов в определенном процессе был значительно выше, чем в среднем, и после целевого обучения этот показатель снизился на 67%.

Стоимость материалов: от экстенсивного использования до точного списания

Материальные затраты, как правило, составляют более 60% от общей стоимости производства и являются основным полем битвы за снижение эффективности. В традиционном управлении цехом использование материалов осуществляется в режиме « большой вход и большой выход» - склад в соответствии с производственным планом массовой отправки, после завершения цеха возвращается остаток. Это экстенсивное управление приводит к трем основным хроническим заболеваниям: во - первых, серьезное отставание материалов на месте, большое количество средств оседает в запасах незавершенной продукции; Во - вторых, потеря материалов не была замечена, фактическое потребление и теоретическое потребление сильно отличаются, но не могут определить причину; В - третьих, управление остаточными материалами выходит из - под контроля, а возвращенные боковые материалы трудно повторно использовать из - за отсутствия информации.

Система сдельной прослеживаемости уточняет гранулу управления материалом от "партии" до "рабочего листа" и даже "процесса". При составлении производственного листа система автоматически рассчитывает стандартное потребление в соответствии с перечнем материалов и реализует лимит отгрузки через систему складирования. Каждый раз, когда работник завершает процесс, система автоматически вычитает соответствующий материал в соответствии с фактическим объемом производства и сравнивает его со стандартным потреблением в режиме реального времени - как только на определенном рабочем месте происходит непрерывное избыточное потребление, система немедленно предупреждает, менеджер может точно вмешаться, чтобы проверить, есть ли отклонение параметров оборудования или нестандартная работа. После того, как предприятие по сборке электроники применило эту модель, запасы незавершенных изделий в цехе сократились на 42%, а коэффициент потерь материалов снизился с 3,8% до 1,2%. Еще более примечательным является управление остаточными материалами: когда процесс генерирует многоразовый краеугольный материал, система автоматически генерирует этикетку остаточного материала, записывает информацию о его материале, спецификациях, количестве и оригинальном рабочем листе, при повторном получении отдает приоритет соответствию применимому заказу. Только в этом случае предприятие экономит более 2 миллионов юаней в год на закупке сырья.

Стоимость оборудования: от аварийного ремонта до прогнозируемого технического обслуживания

Общая эффективность оборудования является прямым проявлением основной конкурентоспособности производственных предприятий, в то время как традиционное управление оборудованием, как правило, находится в пассивном состоянии « не плохое и не ремонтируемое, а плохое ремонто». Система сдельной прослеживаемости обновляет управление устройством от пассивной реакции до активного прогнозирования посредством подключения оборудования и сбора данных. Система в режиме реального времени собирает рабочее состояние каждого устройства, параметры обработки, записи тревоги и связана с производственным листом, партией продукции. Когда устройство часто испытывает снижение эффективности или колебания качества в определенных процессах, система автоматически предупреждает об этом, предлагая менеджеру проверить износ инструмента, точность передачи или состояние смазки.

Что еще более важно, данные об эксплуатации оборудования, накопленные системой, обеспечивают научную основу для профилактического обслуживания. Анализируя записи о простое оборудования за последние шесть месяцев, машинообрабатывающее предприятие обнаружило, что значение вибрации шпинделя в центре обработки модели значительно увеличилось примерно за 800 часов работы и связано с последующей высотой отказа. В соответствии с этим была скорректирована стратегия технического обслуживания, и цикл технического обслуживания оборудования был изменен с фиксированного календарного цикла на динамический цикл, основанный на фактическом количестве часов работы, с сокращением незапланированного простоя на 55% и экономией на 30% годовых расходов на техническое обслуживание.

Расходы на управление: от человеческой тактики до системной координации

Расходы на управление - это наименее поддающиеся количественной оценке, но не самые пренебрегаемые расходы предприятия. В традиционном сдельном режиме статистики производства, контролеры качества, контролеры склада, счетчики заработной платы образуют огромную команду управления цехом, которая ежедневно тратит много времени на работу с низкой добавленной стоимостью, такую как ввод документов, проверка данных и составление отчетов. Система сдельной прослеживаемости систематически высвобождает эту часть затрат на рабочую силу посредством полной автоматизации процесса. Рабочие сканируют газетчиков, система автоматически генерирует статистику производства; Данные контроля качества загружаются в режиме реального времени, система автоматически вычисляет вычет качества; Списание материальных ценностей по коду, система автоматически обновляет комплект инвентарных ведомостей; После объединения всех данных система автоматически учитывает заработную плату каждого сотрудника за день. После того, как предприятие импортировало систему, руководители цехов были сокращены с 28 до 12 человек, а среднемесячные расходы на управление снизились на 80 000 юаней.

Более глубокая ценность заключается в том, что система превращает менеджеров из "людей, которые считают бобы" в "людей, которые выращивают бобы". Когда сбор данных, статистика и учет полностью выполняются системой автоматически, директору цеха больше не нужно каждый день следовать за производительностью, но вместо этого он может сосредоточиться на балансе производственных линий, оптимизации процесса, обучении персонала и других действительно создающих ценность улучшений. Это смещение акцента управления является основным признаком того, что предприятия перешли от экстенсивного роста к бережливой эксплуатации.

От инструментов к системам: философия управления сдельной обратной связью

Отслеживание сдельной записи - это отнюдь не простой программный инструмент, а полный набор философии управления производственным участком. Он создает усовершенствованную систему управления, охватывающую весь процесс, превращая каждый продукт, каждый процесс и каждую операцию в отслеживаемый и анализируемый узел данных. В этой системе каждый процент дохода работника имеет четкую основу для производства, каждое решение менеджера подкрепляется надежными данными, и каждая доля затрат предприятия четко фиксируется. Когда эти возможности оседают в нормированном рабочем потенциале организации, снижение рентабельности - это уже не лозунг, а определенный результат, который происходит на производственных линиях каждый день. В соответствии с долгосрочной тенденцией к снижению демографического дивиденда и росту факторных издержек, этот набор возможностей превращается из « дополнительных баллов» выдающихся производственных предприятий в « проходную линию» выживания и развития.