鞋业ERP与传统工厂的差异比较
过去二十年，鞋厂的管理逻辑没有本质变化：接单、排产、采购、生产、发货，每一步靠纸质单据和口头确认。ERP系统把同样的流程搬到线上，差异体现在六个方面，可以量化，也可以现场验证。
一、信息同步
传统模式：销售部把Excel发给计划部，计划部再打电话给采购确认物料，信息每转一次手就延迟半小时到一天，版本容易冲突。
ERP做法：订单录入后，BOM、库存、在产能数据一次性共享，任何部门刷新页面即可看到最新状态。延迟从“天”降到“秒”。
二、排程效率
传统模式：计划员凭经验排产，插单需要全部重排，换款停机4小时起。
ERP做法：APS引擎综合交期、物料、机台负荷，30分钟完成排程；换线时间压缩到30分钟，支持50双的小批量订单直接插入。
三、库存与成本
传统模式：常备3个月库存，月底按大类分摊成本，无法精确到单鞋利润。
ERP做法：MRP实时生成采购建议，库存周转从90天降到55天；成本卷积到每一张订单、每一个SKU，毛利率当场可见。
四、质量控制
传统模式：尾部抽检，发现批量问题时已生产完毕，返工损失高。
ERP做法：关键工序加装传感器，数据实时回传，偏离标准立即报警，漏检率由15%降到2%，返工费用同步下降。
五、用工效率
传统模式：一人一机，开机率约65%，人力成本逐年上升。
ERP做法：设备OEE实时显示，工人扫码换岗，开机率升至85%，单位人工成本下降20%。
六、决策速度
传统模式：月底出报表，再开会决定补单或清仓，常常错过销售窗口。
ERP做法：BI模块实时汇总销量、库存、在途量，预测模型提前5天提示缺货风险，缺货率由12%降到5%。
实施建议
1.先整理主数据：鞋款、尺码矩阵、BOM、库存期初必须一次性准确。
2.分模块上线：先做订单和库存，跑稳后再扩展到生产、财务，降低一次性投入。
3.并行验证：双轨运行两周，核对系统与手工数据，确认无误后切换单轨。
4.简化操作：车间扫码、手机报工控制在三步以内，减少员工抵触。
成本回收
以年产120万双的中型工厂为例，软件加实施费用约120万元，库存资金占用减少、返工减少、缺货损失减少三项合计每年节省约300万元，回收期8个月。
结论
ERP没有改变制鞋工艺，只是把信息流、资金流、物流搬到同一平台，让计划更准、库存更少、反应更快。传统工厂与数字化工厂之间的差距，最终体现在库存天数、换线时间、缺货率这三组数字上，可测可算，无需夸大。
