Разница между ERP и традиционными фабриками обуви
За последние два десятилетия логика управления обувной фабрикой существенно не изменилась: прием заказов, выпуск, закупка, производство, отгрузка, каждый шаг за счет бумажных документов и устного подтверждения. Система ERP переносит тот же процесс в онлайн, и разница отражается в шести аспектах, которые могут быть количественно определены или проверены на месте.
I. Синхронизация информации
Традиционная модель: отдел продаж отправляет Excel в отдел планирования, который затем звонит в отдел планирования, чтобы подтвердить закупку материалов, информация задерживается от получаса до дня за каждый поворот, и версия легко конфликтует.
Практика ERP: после ввода заказа, BOM、 Запасы, одноразовый обмен данными о мощности, любой отдел обновляет страницу, чтобы увидеть обновленный статус. Задержка снижена с "дня" до "секунды".
II. Эффективность планирования
Традиционная модель: планировщик производит продукцию по опыту, вставка требует полной перегруппировки, смена денег останавливается на 4 часа.
Практика ERP: интегрированный период доставки двигателя APS, материалы, загрузка станка, 30 минут для завершения графика; Время переключения сокращается до 30 минут, поддерживая 50 пар небольших пакетных заказов для прямой вставки.
III. Запасы и затраты
Традиционная модель: постоянный 3 - месячный запас, распределение затрат по широким категориям в конце месяца, не может быть точным до прибыли от одной обуви.
Практика ERP: MRP генерирует предложения по закупкам в режиме реального времени, а оборот товарно - материальных запасов сокращается с 90 до 55 дней; Стоимость скручивается в каждом заказе, в каждом SKU, и валовая процентная ставка видна на месте.
IV. Контроль качества
Традиционный режим: хвостовой отбор, обнаружение массовых проблем, когда производство завершено, потеря переработки высока.
Практика ERP: ключевые процессы оснащены датчиками, обратная передача данных в режиме реального времени, отклонение от стандарта немедленного оповещения, скорость утечки снижается с 15% до 2%, стоимость переработки снижается одновременно.
V. Показатели эффективности использования ресурсов
Традиционная модель: один человек - один компьютер, коэффициент загрузки около 65%, затраты на рабочую силу растут с каждым годом.
Практика ERP: оборудование OEE отображается в режиме реального времени, работники подметают код для смены работы, скорость загрузки выросла до 85%, удельные затраты на рабочую силу снизились на 20%.
VI. Скорость принятия решений
Традиционная модель: в конце месяца составляются отчеты, а затем собираются, чтобы принять решение о пополнении или закрытии, часто пропуская окно продаж.
Практика ERP: модуль BI в режиме реального времени агрегирует продажи, запасы, количество в пути, модель прогнозирования указывает на риск дефицита за 5 дней вперед, скорость дефицита снижается с 12% до 5%.
Выполнение рекомендаций
1. Сначала упорядочите основные данные: обувь, размер матрицы, BOM、 В начале инвентарного периода должна быть одноразовая точность.
2. Подмодуль на линии: сначала сделать заказ и инвентарь, бежать стабильно, а затем расширить производство, финансы, уменьшить одноразовые вводимые ресурсы.
3. Параллельная проверка: двухдорожечная работа в течение двух недель, проверка системы с ручными данными, подтверждение безошибочности после переключения монорельса.
4.Упрощение операций: подметание цеха, контроль сотового оператора в пределах трех шагов, чтобы уменьшить сопротивление персонала.
Возмещение расходов
В качестве примера возьмем завод среднего размера с годовой производительностью 1,2 млн. пар, стоимость реализации программного обеспечения плюс около 1,2 млн. Юаней, сокращение использования инвентарных фондов, сокращение переделки, сокращение потерь от нехватки товаров, общая экономия около 3 млн. Юаней в год, период восстановления 8 месяцев.
Выводы
ERP не изменил процесс производства обуви, просто переместил информационные потоки, финансовые потоки, логистику на ту же платформу, чтобы сделать план более точным, меньше запасов и быстрее реагировать. Разрыв между традиционными заводами и цифровыми химическими заводами в конечном итоге отражается в трех наборах цифр, таких как количество дней хранения, время смены линии и скорость дефицита, которые поддаются измерению и не нужно преувеличивать.
