靴ERPと伝統的な工場の違いの比較
過去20年間、靴工場の管理ロジックに本質的な変化はなかった：受注、排出、購買、生産、出荷、ステップごとに紙の伝票と口頭で確認する。ERPシステムは同じプロセスをオンラインに移し、差異は6つの方面に現れ、数量化することができ、現場検証することもできる。
一、情報同期
従来モデル：販売部はExcelを計画部に送り、計画部は購買確認材料に電話し、情報が手を回すたびに30分から1日遅延し、バージョンが衝突しやすい。
ERP方法：注文入力後、BOM、在庫、生産能力データを一度に共有し、どの部門もページを更新すると最新の状態が表示されます。遅延は「日」から「秒」に減少します。
二、排出効率
伝統的なモデル：計画担当者は経験に基づいて生産を手配し、注文書を挿入するにはすべて並べ替える必要があり、お金を交換するには4時間から停止する必要がある。
ERP方法：APSエンジンは納期、材料、テーブル負荷を統合し、30分でスケジュールを完成する、交換時間は30分に圧縮され、50足の小ロット注文の直接挿入をサポートします。
三、在庫とコスト
伝統的なモデル：3ヶ月間の在庫を常備し、月末には大別してコストを割り当て、単靴の利益を正確にすることができない。
ERP方法：MRPはリアルタイムで購買提案を生成し、在庫回転は90日から55日に低下した、コストは各注文、各SKUに蓄積され、粗利益率はその場で見られる。
四、品質管理
従来モデル：尾部抜取検査、ロット問題を発見した時に生産が完了し、再加工損失が高い。
ERP方法：肝心な工程にセンサーを取り付け、データはリアルタイムで回送し、基準から外れてすぐに警報を鳴らし、検査漏れ率は15%から2%に低下し、再加工費用は同時に低下した。
五、使用効率
従来モデル：1人1機、電源投入率は約65%で、人件費は年々上昇している。
ERPのやり方：設備OEEはリアルタイムに表示して、労働者はコードをスキャンして職場を変えて、電源を入れる率は85%まで上昇して、単位の人件費は20%下落します。
六、意思決定速度
従来のモデル：月末にレポートを出し、会議を開いて補充または在庫整理を決定し、販売窓口を逃すことが多い。
ERPアプローチ：BIモジュールはリアルタイムに販売量、在庫、移動量をまとめ、予測モデルは5日前に欠品リスクを提示し、欠品率は12%から5%に低下した。
導入推奨事項
1.まず主なデータを整理する：靴の種類、サイズ行列、BOM、在庫期首は一度に正確でなければならない。
2.モジュール別オンライン：まず注文と在庫を作り、走りが安定してから生産、財務に拡張し、一回限りの投入を下げる。
3.並行検証：デュアルレールを2週間運転し、システムと手動データを照合し、間違いがないことを確認した後、モノレールを切り替える。
4.操作の簡略化：職場のバーコードスキャン、携帯電話の作業報告は3ステップ以内に制御し、従業員の抵抗を減らす。
コスト回収
年産120万足の中型工場を例に、ソフトウェアと実施費用は約120万元で、在庫資金の占用減少、再稼働の減少、欠品損失の減少の3つの合計は毎年約300万元節約し、回収期間は8ヶ月である。
結論
ERPは靴製造技術を変えていないが、情報の流れ、資金の流れ、物流を同じプラットフォームに移し、計画をより正確にし、在庫をより少なくし、反応をより速くするだけだ。伝統的な工場とデジタル化学工場の間の差は、最終的に在庫日数、交換時間、欠品率の3組の数字に現れ、測定可能であり、誇張する必要はない。
